前回に続いて、60mmサイズのフラットサイドクランクベイトを製作していきます。
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前回60mmフラットサイドクランクを自作｜ウェイト配置と下地コーティング
ハンドメイドルアー（フラットサイドクランク）作成中
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今回のボディは5mm厚のバルサ材、ワイヤーには0.8mmの硬質ステンレスワイヤーを使用しています。
硬質ワイヤーは強度がある一方で、手だけで毎回同じ形に曲げるのは意外と難しいです。
そこで、少しでも同じ形のラインアイやフックアイを作りやすくするため、簡単なワイヤー成形治具を自作しました。
セリアの板と1.9mm釘で治具を自作
今回作った治具はとてもシンプルです。
材料は、
・セリアで購入した板
・太さ1.9mmの釘
この2つが中心です。
板に釘を打ち、その釘をガイドにしながら0.8mmの硬質ステンレスワイヤーを曲げていきます。
特別な専用工具ではありませんが、手だけで曲げるよりも基準位置を作りやすく、同じ形を再現しやすくなりました。
複数のルアーを作るときには、こうした簡単な治具でもかなり助かります。
曲げる場所以外にも釘を立てる理由
最初は、アイを作る部分だけに釘を立てればよいと思っていました。
しかし、硬質ステンレスワイヤーを曲げると、曲げたい部分だけではなく、直線に残したい部分まで少し湾曲しやすくなります。
そこで、曲げる場所以外にも補助用の釘を追加しました。
補助用の釘でワイヤーを支えることで、できるだけ直線部分を維持しながら曲げられるようにしています。
完全に同じ形を毎回作るのは難しいですが、基準があるだけでも個体差を減らしやすくなります。
0.8mm硬質ステンレスワイヤーを使用
今回使用しているのは0.8mmの硬質ステンレスワイヤーです。
硬質なので、細い軟線に比べると曲げるときに力が必要ですが、ルアー内部のワイヤーとして安心感があります。
その反面、手作業だけでは曲げ位置がずれたり、全体が歪んだりしやすいため、治具を使うメリットが出てきます。
自分の作るルアーのサイズに合わせて一度治具を作っておけば、次回以降にも使えるのが便利です。
HMKLセルロースのコーティングとサンディング
ボディ側では、前回に続いてHMKLのセルロースによる下地作りを進めています。
セルロースを重ねながらサンディングを行い、塗装前の表面を整えていきます。
今回使用しているサンドペーパーは、400番と800番です。
まず400番で大きめの凹凸を整え、その後800番で細かな表面をならしていきます。
削りすぎると、せっかく作った下地まで落としてしまうため、表面の状態を確認しながら少しずつ進めます。
塗装前の仕上がりが完成度を左右する
ルアー製作では塗装工程が目立ちますが、個人的にはその前の下地作りがかなり重要だと感じています。
ボディ表面に凹凸が残った状態で塗装すると、完成後にもその形が出やすくなります。
逆に、塗装前にしっかり滑らかにしておくと、その後のカラーリングもきれいに見えやすくなります。
派手な作業ではありませんが、完成度を上げるためには省きにくい工程です。
今回のまとめ
今回は、
・0.8mm硬質ステンレスワイヤー
・セリアの板と1.9mm釘で作ったワイヤー成形治具
・直線を保つための補助用の釘
・400番と800番を使ったサンディング
について紹介しました。
専用工具がなくても、身近な材料を少し工夫するだけで作業の再現性を上げることができます。
ハンドメイドルアーは一つずつ個体差が出るものですが、自分なりの基準や治具を作っていくことで、少しずつ狙った形に近づけやすくなります。
次の工程では、さらに下地を整えながら塗装へ進めていきます。
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クランクベイト製作その3｜塗装
ハンドメイドルアー（フラットサイドクランク）作成中
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